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熱熔打包帶的生產工藝主要分為原料處理、擠出成型、冷卻定型、拉伸強化、表面處理及收卷等關鍵環節，具體流程如下：

1. 原料配比與預處理

以聚（PP）或聚酯（PET）為主要原料，加入增韌劑、劑等改性母粒，通過高速混合機均勻混合。原料需預先干燥（如PET需120℃烘烤4小時），避免水分殘留導致成品氣泡或斷裂。

2. 熔融擠出成型

混合料經螺桿擠出機加熱塑化，溫度分段控制：PP材質通常為180-240℃，PET為260-290℃。熔融物料通過T型扁平模頭擠出成帶狀胚體，模頭間隙精度需控制在±0.05mm以內。

3. 梯度冷卻定型

胚帶進入三級恒溫水槽逐步冷卻，首段水溫60-80℃初步定型，后段降至30-50℃完成結晶。冷卻速率直接影響分子排列，過速冷卻易導致內應力集中。

4. 雙向拉伸強化

采用縱向（MD）與橫向（TD）拉伸：MD拉伸比3:1~5:1，加熱輥溫度110-140℃；TD通過擴幅機橫向拉伸1.5-2倍，形成雙向取向結構，抗拉強度可提升至≥600kg/cm2。

5. 表面壓花與涂覆

經電暈處理提升表面能后，使用花紋輥壓印菱形或波浪紋路（深度0.1-0.3mm），同步噴涂熱熔膠層（EVA或PA材質），涂布量5-8g/㎡，確保粘接強度。

6. 智能收卷與質檢

采用PID張力控制系統收卷，卷徑誤差≤1mm。成品需通過拉力測試（ASTM D3950）、耐低溫（-30℃抗沖擊）及熔粘強度（≥80N/cm）檢測。

該工藝通過分子取向調控與界面改性技術，實現打包帶高強輕量化（0.6-1.2mm厚度），廣泛應用于建材、物流等領域。